Вашему вниманию предоставляется автоматизированная технологическая линия – современное оборудование для изготовления пеноблоков и пенобетона. Благодаря высокой точности геометрических размеров оно дает возможность выпускать изделия (плотностью 300-900 кг/м3) из неавтоклавного ячеистого бетона. Также на линии занимаются производством изделий, плотность которых достигает 600-900 кг/м3. Современная технология предусматривает изготовление массивов высотой 40-60 см, размером в плане 120 - 80см, которые после формования режутся на отдельные изделия нужных размеров. После резки отклонение размеров изделий составляет не большее ±1,5 миллиметров.
Резка осуществляется с помощью колеблющихся витых струн, которые имеют диаметр от 2 до 4 мм. Если необходимо разрезать массив размерами в плане 120-80 см, то для этого понадобятся струны 14-10 см. Благодаря тому, что резка массивов производится на формовочном поддоне, требования к прочности изделия во время резки значительно снижаются. Используя данную технологию, больше не нужно переносить массивы на предназначенные для этого поддоны или производить кантовку изделия с основания на боковую поверхность, что является необходимостью при использовании зарубежного оборудования. Основным достоинством примененной технологии можно назвать то, что смесь изготовляется из воды, высушенного песка, цемента. После этого в состав вводится специальная пена или пенообразователь. Чтобы получить стеновые блоки, плотность которых бы составляла 500 кг/м3, специалисты подбирают бетон, оборудование в свою очередь самостоятельно обеспечивает набор прочности массивов (4-5 часов), которой вполне достаточно для разрезки изделий и распалубки форм.
Сухой песок и цемент из расходных бункеров (силосов) подаются в специальные дозаторы сухих компонентов, а затем через весовой дозатор подается вода. Установленные на линии весовые дозаторы объединяются между собой современной системой управления, которая обеспечивает разгрузку дозаторов в смеситель и набор необходимого количества сырьевых компонентов. Применение весового дозирования воды, а также сухих компонентов обеспечивает наилучшие характеристики выпускаемого материала. Поставляемый с ГОК сухой обогащенный песок можно выгружать с помощью пневмонасосов, что делает линию технологичнее и позволяет сократить размер складских площадей. Данный песок не содержит в себе влаги, что улучает качество пенобетона и повышает точность поставки воды. Пенообразователь, вода и сухие материалы после дозирования по заданной технологии отправляются в смеситель и тщательно перемешиваются. Данное оборудование сильно напоминает затирочные машины, которые позволяют изготовлять бетонную поверхность.
Размеры смесителя изготовлены так, чтобы объем замеса соответствовал и совпадал с объем формы. При высоте 60 см объем формы должен быть не более 0,57 м3, при высоте 40 см – 0,39 м3, таким образом, в линии применяется смеситель, объем которого составляет 1,6 м3. В формы масса заливается непосредственно из смесителя. Формы в свою очередь устанавливаются на специальных механических рольгангах, обеспечивающие перемещение массивов по всей технологической линии. Чтобы стабилизировать время выдержки форм перед непосредственной разрезкой они размещаются в специальных термостатированных камерах, которые открываются только на время заливки и извлечения бетона. Перед резательным комплексом для распалубки форм применяют профессиональный ручной инструмент. Когда поддон с массивом будут извлечены из формы, они передаются в специальную зону резательного комплекса.
Резка осуществляется с помощью колеблющихся витых струн, которые имеют диаметр от 2 до 4 мм. Если необходимо разрезать массив размерами в плане 120-80 см, то для этого понадобятся струны 14-10 см. Благодаря тому, что резка массивов производится на формовочном поддоне, требования к прочности изделия во время резки значительно снижаются. Используя данную технологию, больше не нужно переносить массивы на предназначенные для этого поддоны или производить кантовку изделия с основания на боковую поверхность, что является необходимостью при использовании зарубежного оборудования. Основным достоинством примененной технологии можно назвать то, что смесь изготовляется из воды, высушенного песка, цемента. После этого в состав вводится специальная пена или пенообразователь. Чтобы получить стеновые блоки, плотность которых бы составляла 500 кг/м3, специалисты подбирают бетон, оборудование в свою очередь самостоятельно обеспечивает набор прочности массивов (4-5 часов), которой вполне достаточно для разрезки изделий и распалубки форм.
Сухой песок и цемент из расходных бункеров (силосов) подаются в специальные дозаторы сухих компонентов, а затем через весовой дозатор подается вода. Установленные на линии весовые дозаторы объединяются между собой современной системой управления, которая обеспечивает разгрузку дозаторов в смеситель и набор необходимого количества сырьевых компонентов. Применение весового дозирования воды, а также сухих компонентов обеспечивает наилучшие характеристики выпускаемого материала. Поставляемый с ГОК сухой обогащенный песок можно выгружать с помощью пневмонасосов, что делает линию технологичнее и позволяет сократить размер складских площадей. Данный песок не содержит в себе влаги, что улучает качество пенобетона и повышает точность поставки воды. Пенообразователь, вода и сухие материалы после дозирования по заданной технологии отправляются в смеситель и тщательно перемешиваются. Данное оборудование сильно напоминает затирочные машины, которые позволяют изготовлять бетонную поверхность.
Размеры смесителя изготовлены так, чтобы объем замеса соответствовал и совпадал с объем формы. При высоте 60 см объем формы должен быть не более 0,57 м3, при высоте 40 см – 0,39 м3, таким образом, в линии применяется смеситель, объем которого составляет 1,6 м3. В формы масса заливается непосредственно из смесителя. Формы в свою очередь устанавливаются на специальных механических рольгангах, обеспечивающие перемещение массивов по всей технологической линии. Чтобы стабилизировать время выдержки форм перед непосредственной разрезкой они размещаются в специальных термостатированных камерах, которые открываются только на время заливки и извлечения бетона. Перед резательным комплексом для распалубки форм применяют профессиональный ручной инструмент. Когда поддон с массивом будут извлечены из формы, они передаются в специальную зону резательного комплекса.
